...

Lean Komunikacja

by chomski

on

Report

Category:

Services

Download: 0

Comment: 0

295

views

Comments

Description

Introduction to lean manufacturing for beginners part 2: communication and information, co-operation
Download Lean Komunikacja

Transcript

  • 1. KOMUNIKACJA W ZESPOLE Dlaczego wygrywa zespół? NIKT Z NAS POJEDYNCZO NIE JEST TAK SPRYTNY JAK WSZYSCY RAZEM W GRUPIE LEAN MANUFACTURING
  • 2. KAŻDA przestrzeń pracownicza zespołów/zmian/brygad wyznaczana jest wyłącznie poprzez KOMUNIKOWANIE LEAN MANUFACTURING Kiedy i dlaczego należy się komunikować z innymi członkami zespołu • Czym zespół będzie musiał się dzielić, aby odnieść sukces? • Informacjami? • Informacją zwrotną? • Plotkami? • Moralnym wsparciem? • Osobistymi sukcesami i klęskami? • Procedurami? • Wiedzą i kompetencjami? Pomyśl o kontaktach, jakie masz ze współpracownikami w tradycyjnym miejscu pracy.
  • 3. LEAN MANUFACTURING Kiedy i dlaczego należy się komunikować z innymi członkami zespołu • Jakie będą preferencje poszczególnych członków zespołu co do sposobów dzielenia się tymi elementami? • Jakie będą ich preferowane kanały otrzymywania informacji od innych członków zespołu? • Jak zespół będzie wyrażał wzajemne potrzeby jego członków? Na przykład, w jaki sposób zespół da jasno do zrozumienia, że potrzebne jest jakieś działanie? • Jak będzie wyznaczał i realizował terminy i harmonogramy? • Jak członkowie zespołu będą współtworzyli i wspólnie oceniali swoją pracę? • Jeśli wystąpi różnica zdań, jaki proces będzie zastosowany, aby rozwiązać tę sytuację? • Jak często zespół powinien się komunikować? Kilka razy dziennie, codziennie, co tydzień, czy tylko wtedy, kiedy to konieczne? Czy brak komunikacji oznacza „Wszystko w porządku” czy „Coś nie gra”?
  • 4. LEAN MANUFACTURING Wszyscy członkowie/pracownicy muszą mieć w stosunku do siebie jasne oczekiwania a znalezienie wspólnej płaszczyzny konieczne jest dla zdefiniowania wspólnej przestrzeni pracowniczej (zmiany/brygady/wydziału/hali). Nasze środowisko pracy wymaga jasno sprecyzowanych, przejrzystych procesów (podejść, metod, planów pracy, procedur) oraz rezultatów (spodziewanych wyników, dokumentacji działań, kamieni milowych, rezultatów, dokumentów). Umożliwi to naszym zespołom osiąganie stałych wyników przy zastosowaniu spójnych sposobów. Próbując zdefiniować najlepsze procesy, procedury i niezbędne końcowe rezultaty, które zapewnią nam sukces, zastanówmy się nad poniższymi pytaniami: • Co robimy i kiedy? • Kto za co odpowiada i kto jest godny zaufania? • Jak to osiągniemy? • Skąd będziemy wiedzieć, że już to osiągnęliśmy? • Jak my (i inni) będziemy monitorować postęp i wyniki? • Jak my (i inni) będziemy mierzyć wyniki pracy?
  • 5. LEAN MANUFACTURING Odpowiedzmy sobie na następujące pytania: • Stosujemy czy zmodyfikujemy istniejące już procesy i spodziewane rezultaty. • Czy posiada już jasno zdefiniowane procesy, które są znane większości członków zespołu i działają sprawnie? • Czy znajdziemy sposoby, aby uczynić procesy bardziej widocznymi? • Czy są jakieś informacje, którymi ludzie wymieniają się nieformalnie, np. w szatni, przy automacie z piciem, a które mogliby sobie przekazywać? • Czy są jakieś informacje, którymi pracownicy wymieniają się ustnie, a które mogliby przesyłać sobie przekazywać co umożliwiłoby stworzenie trwałej dokumentacji? • Czy jesteśmy w stanie dokumentować wszystko i umieszczać to tak, aby każdy miał do tego dostęp. • Czy mianowanie jednego z członków zespołu „Organizatorem Procesów i Efektów”, którego zadaniem byłoby przeglądanie wszystkich materiałów w celu zapewnienia spójności standardów zespołu będzie dobrym pomysłem? Pamiętajmy, że żadne zadanie nie powiedzie się, jeśli nie ma pełnej jasności co do tego kto ma je wykonać, co ma być zrobione i kiedy ma być ono zakończone.
  • 6. LEAN MANUFACTURING Kluczem do dobrej komunikacji zespołów/zmian/brygad jest dobór odpowiednich narzędzi dla potrzeb konkretnej pracy Co chcemy osiągnąć? • Odpowiednio zaprojektowane narzędzia komunikacji pomiędzy pracownikami • Odpowiednie procedury i zasady postępowania • Jasny, zrozumiały, czytelny, weryfikowalny system raportowania • Zrozumienie wpływu określonego działania lub braku działania na kluczowe wskaźniki przedsiębiorstwa • Znajomość strat występujących na produkcji i ich wpływa na system wynagrodzeń pracowników • Dobrych i wyszkolonych Mistrzów Zmianowych którzy potrafią zarządzać zespołem pracowników • Cykliczne i efektywne spotkania zmian na których pracownicy dowiadują się o wynikach pracy, celach i rozwiązują problemy • Spójny i przejrzysty proces szkoleniowy połączony z systematyczną oceną umiejętności • Takie elementy jak: komunikacja między pracownikami, właściwe relacje oraz jasne zasady i obowiązki pracownika • Budować właściwe stosunki między pracownikami przez właściwą politykę kadrową oraz realizowanie działań takich jak np. Warsztaty Budowania Zespołów
  • 7. LEAN MANUFACTURING Kluczowe obszary strat na produkcji Straty na pracowniku Straty na maszynie Straty na procesie, metodzie, technologii Straty na materiale, surowcach
  • 8. LEAN MANUFACTURING Kluczowe obszary strat na produkcji Straty na pracowniku Straty na maszynie Straty na procesie, metodzie, technologii Straty na materiale, surowcach
  • 9. LEAN MANUFACTURING Straty na pracowniku • Brak wiedzy i kompetencji w zakresie obsługi maszyny/urządzenia • Brak list kontrolnych procesów • Brak KPZ (Kart Przekazania Zmiany) • Brak arkuszy kompetencji • Brak wiedzy w zakresie procesu technologicznego/wytwórczego • Brak wiedzy o obowiązujących procedurach i zasadach postępowania • Brak wiarygodnego systemu raportowania produkcji i zdarzeń na produkcji • Brak kart stanowiskowych i instrukcji oraz dokumentacji • Brak systemu zgłaszania i rejestracji awarii • Brak samodzielnych inspekcji, konserwacji i utrzymania parku maszynowego • Brak systemu komunikowania się z pracownikami wszystkich współpracujących obszarów • Brak szkoleń i systemu podnoszenia kompetencji • Brak lekcji jednopunktowych • Nieodpowiedni system motywacyjny • Brak odpowiedniej organizacji miejsca pracy • Brak narzędzi i przyborów niezbędnych do prac
  • 10. LEAN MANUFACTURING Kluczowe obszary strat na produkcji Straty na pracowniku Straty na maszynie Straty na procesie, metodzie, technologii Straty na materiale, surowcach
  • 11. LEAN MANUFACTURING Straty na maszynie • Awarie i stany awaryjne • Przezbrojenia i zbrojenia • Ustawienia • Regulacje • Przestoje i mikro-przestoje • Oczekiwanie • Straty szybkości • Brak dokumentacji maszyn i urządzeń • Brak kart przezbrojeń, ustawień i regulacji • Brak harmonogramów związanych z utrzymaniem parku maszynowego • Braki surowców i materiałów • Logistyka • Przeglądy, konserwacje, serwis • Wady materiałów • Poprawki • Testy
  • 12. LEAN MANUFACTURING Kluczowe obszary strat na produkcji Straty na pracowniku Straty na maszynie Straty na procesie, metodzie, technologii Straty na materiale, surowcach
  • 13. LEAN MANUFACTURING Straty na procesie/metodzie/technologii • Wady materiałów i surowców do produkcji • Brak planów poprawy jakości • Brak list kontrolnych, kart usprawnień • Brak aktualizacji i usprawnień • Brak przewodników technologicznych, bazy wiedzy, instrukcji • Niewłaściwa kalkulacja norm • Niewłaściwe czasy przezbrojeń, ustawień, regulacji • Błędy w planowaniu • Brak wiedzy na temat procesu technologicznego • Brak przeprowadzonych testów jakościowych i kontrolnych • Nieodpowiednie ustawienia, regulacje, przezbrojenia • Zastosowanie uszkodzonych części i narzędzi • Niewłaściwe użycie narzędzi
  • 14. LEAN MANUFACTURING Kluczowe obszary strat na produkcji Straty na pracowniku Straty na maszynie Straty na procesie, metodzie, technologii Straty na materiale, surowcach
  • 15. LEAN MANUFACTURING Straty na surowcach/materiałach • Wady materiałów i surowców do produkcji • Brak planów poprawy jakości • Nieodpowiednia logistyka i transport • Brak wdrożonego 5S • Brak komunikacji z magazynem i magazynami przyprodukcyjnymi • Brak przewodników technologicznych, bazy wiedzy, instrukcji • Błędy w planowaniu • Brak przeprowadzonych testów jakościowych i kontrolnych
  • 16. LEAN MANUFACTURING Wprowadzamy cykliczne spotkania zespołów pracowniczych Cykliczne (miesięczne) spotkania brygad są jednym z podstawowych elementów praktyki Pracy Zespołowej. Spotkania te powinny mieć ściśle określone zasady. Za organizację tych spotkań odpowiada lider zespołu (Mistrz Zmiany). Właściwa, szczegółowa agenda mówi jakie tematy, problemy, elementy produkcji powinny zostać omówione na spotkaniu. Jak powinno wyglądać spotkanie produkcyjne? • Pracownicy powinni wiedzieć o spotkaniu (terminie, miejscu i czasie) odpowiednio wcześniej • Należy jasno określić którzy pracownicy mają brać udział w spotkaniu (działy pomocnicze) • Należy stworzyć formatkę (standardową agendę) jakie elementy, problemy, sprawy należy poruszyć na spotkaniu • Osoba prowadząca spotkanie (Mistrz Zmiany) powinien posiadać odpowiednie wyszkolenie i umiejętność prowadzenia spotkań
  • 17. LEAN MANUFACTURING Wprowadzamy pełne WMO Fabryki mierzą swoje wynik w sposób systematyczny. Każda linia produkcyjna, dział, sekcja posiada wskaźniki które są odzwierciedleniem efektywnej pracy. Co chcemy osiągnąć? • Wyszkolić pracowników w zakresie WMO zapewniając im umiejętności interpretowania wykresów, trendów i analiz, tak aby rozumieli Oni mierzenie swoich wyników • Mierzyć i wizualizować wskaźniki produkcji tak aby wszyscy pracownicy znali cele oraz wartości swoich osiągnięć (Jakości, Efektywności, Strat, Morale) • Czytelne i „żywe” tablice brygad na których są aktualne i adekwatne informacje pokazujące osiągnięcia brygad • Efektywnie używać wizualnych elementów takich jak tablice, opisy, instrukcje, znaki i ostrzeżenia Jakie zasady należy zachować aby właściwie funkcjonowały wskaźniki? • Pracownicy muszą rozumieć co wskaźnik mierzy oraz umieć go interpretować • Wartości wskaźników powinny być znane pracownikom (tablice brygad oraz odpowiednie spotkania) • Wskaźniki powinny posiadać wyznaczone cele w czasie, cel powinien być skonsultowany z pracownikami • Zbieranie danych dla obliczenia wskaźników powinno być maksymalnie uproszczone • Zasady liczenia (kalkulacja) musi być klarowna
  • 18. LEAN MANUFACTURING Wprowadzamy ciągłe doskonalenie Co to jest lekcja jednopunktowa? Jest to ilustrowana jednokartkowa instrukcja która w sposób możliwie prosty opisuje jak wykonać daną czynność aby nie popełnić błędu lub też zrobić coś najbardziej efektywnie.
  • 19. LEAN MANUFACTURING Wprowadzamy standaryzacje dla obszarów produkcyjnych i około-produkcyjnych usprawniające komunikację między pracownikami, brygadami, zmianami i obszarami • KPZ (Karta Przekazania Zmiany) • KRA (Karta Rejestracji Awarii) • KPR (Karta Przezbrojenia) • KS (Karta Stanowiskowa) • Karta 5S (Karta standaryzacji i utrzymania miejsca pracy) • Listy kontrolne (różne obszary) • Audity i kontrole (okresowe, ad-hoc) • Lekcje jednopunktowe • Dokumentacja technologiczna • Procedury BHP • Baza wiedzy i know-how • Szkolenia i ankiety
  • 20. LEAN MANUFACTURING KPZ (Karta Przekazania Zmiany) • Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy) • Opracowanie wzoru • Zatwierdzenie wzoru • Format • Sposób umieszczenia na miejscu pracy
  • 21. LEAN MANUFACTURING KRA (Karta Rejestracji Awarii) • Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy) • Opracowanie wzoru • Zatwierdzenie wzoru • Format • Sposób umieszczenia na miejscu pracy
  • 22. LEAN MANUFACTURING KPR (Karta Przezbrojenia) • Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy) • Opracowanie wzoru • Zatwierdzenie wzoru • Format • Sposób umieszczenia na miejscu pracy
  • 23. LEAN MANUFACTURING KS (Karta Stanowiskowa) • Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy) • Opracowanie wzoru • Zatwierdzenie wzoru • Format • Sposób umieszczenia na miejscu pracy
  • 24. LEAN MANUFACTURING Karta 5S (Karta standaryzacji i utrzymania miejsca pracy) • Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy) • Opracowanie wzoru • Zatwierdzenie wzoru • Format • Sposób umieszczenia na miejscu pracy
  • 25. LEAN MANUFACTURING Listy kontrolne (listy wg potrzeb i procedur) • Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy) • Opracowanie wzoru • Zatwierdzenie wzoru • Format • Sposób umieszczenia na miejscu pracy
  • 26. LEAN MANUFACTURING Audity i kontrole (wzory zastosowań) • Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy) • Opracowanie wzoru • Zatwierdzenie wzoru • Format • Sposób umieszczenia na miejscu pracy
  • 27. LEAN MANUFACTURING Lekcje jednopunktowe (wzory zastosowań) • Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy) • Opracowanie wzoru • Zatwierdzenie wzoru • Format • Sposób umieszczenia na miejscu pracy
  • 28. LEAN MANUFACTURING Dokumentacja technologiczna (wzory zastosowań) • Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy) • Opracowanie wzoru • Zatwierdzenie wzoru • Format • Sposób umieszczenia na miejscu pracy
  • 29. LEAN MANUFACTURING Procedury BHP • Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy) • Opracowanie wzoru • Zatwierdzenie wzoru • Format • Sposób umieszczenia na miejscu pracy
  • 30. LEAN MANUFACTURING Baza wiedzy i know-how (księga wiedzy) • Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy) • Opracowanie wzoru • Zatwierdzenie wzoru • Format • Sposób umieszczenia na miejscu pracy
  • 31. LEAN MANUFACTURING Szkolenia i Ankiety • Weryfikacja i kontrola obecnie funkcjonujących (zdjęcia/opisy) • Opracowanie wzoru • Zatwierdzenie wzoru • Format • Sposób umieszczenia na miejscu pracy
  • 32. LEAN MANUFACTURING Arkusz usprawnień • Obszar usprawnień • Opis usprawnienia • Plan i harmonogram wdrożenia • Koszty • Korzyści z usprawnienia
  • Fly UP